Wir verwenden Cookies, um Ihre Online-Erfahrung zu verbessern. Wenn Sie weiterhin auf dieser Website surfen, stimmen Sie der Verwendung von Cookies zu.
Was sind die Unterschiede zwischen Einwellenzerkleinerern und Doppelwellenzerkleinerern?
Einwellenzerkleinerer und Doppelwellenzerkleinerer sind gängige Zerkleinerertypen. Viele Neulinge sind immer verwirrt, wenn sie sich für einen Aktenvernichter entscheiden. Einwellen- und Zweiwellenzerkleinerer werden grob in vier Typen eingeteilt. Im Folgenden wird der Unterschied zwischen den beiden ausführlich erläutert.
1. Unterschiedliche Zusammensetzung und Struktur
Der Doppelwellenzerkleinerer besteht hauptsächlich aus einem Zerkleinerungsmessersatz, einem tragenden Kasten, einer Kastenhalterung, einem Zuführsystem, einem Stromversorgungssystem und einem elektrischen Steuerungssystem. Der Materialbruch erfolgt nach dem Prinzip der gegenseitigen Scherung und Zerreißung zweier relativ zueinander rotierender Messerwalzen. Das Material gelangt in den Zerkleinerungskasten und wird durch die umfassende Wirkung des Zerreißens, Quetschens und Scherens durch das Zerkleinerungsmesser in kleine Stücke zerkleinert und durch die Auslassöffnung unter der Ausrüstung entladen. Nachfolgende Materialien werden zur weiteren Zerkleinerung über das Förderband befördert. bewältigen.
Der Einwellen-Zerkleinerer besteht hauptsächlich aus einer Spindel, einem Messer, einem feststehenden Messer, einem tragenden Kasten, einer Kastenhalterung, einem Zuführsystem, einem Schiebesystem, einem Antriebssystem und einem elektrischen Steuerungssystem. Über das Zuführsystem gelangt das Material in die Zerkleinerungsbox. Der Kasten trägt das Zerkleinerungsmesser. Der Schubkasten schiebt das Material in die Nähe des Messers. Durch die umfassende Reiß- und Quetschwirkung des Zerkleinerungsmessers wird das Material in kleine Stücke gerissen. Das Material wird aus den Sieblöchern ausgetragen, um eine Zerkleinerung des Materials zu erreichen.
2. Verschiedene Messertypen
Der Doppelwellenzerkleinerer verfügt über zwei bewegliche Wellen, die beide mit Messern ausgestattet sind. Die beiden Wellen drehen sich relativ zueinander und zerkleinern das Material ähnlich wie bei einem Einwellenzerkleinerer. Der Einwellen-Zerkleinerer ist mit nur einer beweglichen Welle ausgestattet. Die Messer sind auf dieser Welle montiert und bilden mit dem feststehenden Messer am Kasten ein Schermuster.
3. Unterschiedliche Arbeitsprinzipien
Der Doppelwellenzerkleinerer wird von „Doppelmotoren + Doppelplanetengetriebe“ angetrieben und nutzt das Prinzip des gegenseitigen Scherens und Reißens zwischen zwei relativ rotierenden Messern, um Materialien zu zerkleinern.
Der Einwellen-Zerkleinerer verfügt über ein Einwellen-Antriebsdesign mit „Motor + Untersetzungsgetriebe“, um eine große Scherkraft bereitzustellen und eine hohe Zerkleinerungseffizienz sicherzustellen. Es wird häufig zur Feinzerkleinerung fester Abfälle verwendet, wodurch Materialien gleichzeitig in kleinere Partikelgrößen verarbeitet werden können.
4. Unterschiede bei gebrochenen Materialien
Der Doppelwellenzerkleinerer wird von einem Untersetzungsgetriebe angetrieben, mit niedriger Drehzahl und hohem Drehmoment, hoher Zerkleinerungseffizienz und größerer Anwendbarkeit. Geeignet für die Zerkleinerung von Hausmüll, Industriemüll, Elektroschrott, Biomasse, Küchenabfällen, medizinischen Abfällen, Holz und anderen großen und harten Materialien.
Die Menge der von Einwellenzerkleinerern zerkleinerten Materialien ist im Vergleich zu Zweiwellenzerkleinerern begrenzt. Sie werden häufig in Papierfabriken, Stoffabfällen, Lederresten, PE- und PP-Kunststoffrohren, Kunststofffolien, gewebten Beuteln, Drähten und Kabeln, Dosen und Aluminiumspänen verwendet. und andere Aluminiumprodukte. Da beim Einwellen-Zerkleinerer jedoch ein feststehendes Messer und ein bewegliches Messer zusammenarbeiten, ist das Drehmoment der Ausrüstung begrenzt und die Größe des Zufuhrbehälters ist begrenzt, sodass das vom Einwellen-Zerkleinerer zerkleinerte Granulat kleiner ist des Doppelwellenzerkleinerers.
Die Hauptfunktionen von Kältemaschinen in der Parfümherstellung sind die präzise Temperaturregelung, die Tiefkühlfiltration, die Fixierung von Duftstoffen und die Verhinderung flüchtiger Inhaltsstoffe sowie die Gewährleistung der Chargenstabilität. Sie decken den gesamten Temperaturkontrollprozess von der Reifung und Tiefkühlfiltration bis zur Abfüllung ab.
In der Speiseeisproduktion bestehen die Hauptfunktionen eines Kühlers darin, die Zutaten schnell abzukühlen, eine konstante Reifetemperatur zu gewährleisten, die Wärme der Gefriermaschine/Schnellgefrieranlage abzuführen und die Temperatur in der Produktionshalle und im Kältemittelkreislauf zu stabilisieren.
Wasserkühler produzieren Eiswasser mit niedriger Temperatur, das den Schlachtkörper schnell abkühlt, die Frische bewahrt und die lebensmittelrechtlichen Kühlstandards erfüllt. Dadurch wird der Gewichtsverlust reduziert und die Fleischqualität verbessert.
Die Kältemaschine erzeugt kaltes Wasser mit niedriger Temperatur, das zum Wärmetauscher im Gebäude gepumpt wird, um Wärme abzuführen. Anschließend fließt das Wasser zur weiteren Kühlung zurück in die Kältemaschine.
Wie werden Kühler in der Parfümindustrie eingesetzt?
Kühler zum Ausbrüten von Eiern und zum Kühlen von Hühnerställen
