Wir verwenden Cookies, um Ihre Online-Erfahrung zu verbessern. Wenn Sie weiterhin auf dieser Website surfen, stimmen Sie der Verwendung von Cookies zu.
Was sind die Unterschiede zwischen Einwellenzerkleinerern und Doppelwellenzerkleinerern?
Einwellenzerkleinerer und Doppelwellenzerkleinerer sind gängige Zerkleinerertypen. Viele Neulinge sind immer verwirrt, wenn sie sich für einen Aktenvernichter entscheiden. Einwellen- und Zweiwellenzerkleinerer werden grob in vier Typen eingeteilt. Im Folgenden wird der Unterschied zwischen den beiden ausführlich erläutert.
1. Unterschiedliche Zusammensetzung und Struktur
Der Doppelwellenzerkleinerer besteht hauptsächlich aus einem Zerkleinerungsmessersatz, einem tragenden Kasten, einer Kastenhalterung, einem Zuführsystem, einem Stromversorgungssystem und einem elektrischen Steuerungssystem. Der Materialbruch erfolgt nach dem Prinzip der gegenseitigen Scherung und Zerreißung zweier relativ zueinander rotierender Messerwalzen. Das Material gelangt in den Zerkleinerungskasten und wird durch die umfassende Wirkung des Zerreißens, Quetschens und Scherens durch das Zerkleinerungsmesser in kleine Stücke zerkleinert und durch die Auslassöffnung unter der Ausrüstung entladen. Nachfolgende Materialien werden zur weiteren Zerkleinerung über das Förderband befördert. bewältigen.
Der Einwellen-Zerkleinerer besteht hauptsächlich aus einer Spindel, einem Messer, einem feststehenden Messer, einem tragenden Kasten, einer Kastenhalterung, einem Zuführsystem, einem Schiebesystem, einem Antriebssystem und einem elektrischen Steuerungssystem. Über das Zuführsystem gelangt das Material in die Zerkleinerungsbox. Der Kasten trägt das Zerkleinerungsmesser. Der Schubkasten schiebt das Material in die Nähe des Messers. Durch die umfassende Reiß- und Quetschwirkung des Zerkleinerungsmessers wird das Material in kleine Stücke gerissen. Das Material wird aus den Sieblöchern ausgetragen, um eine Zerkleinerung des Materials zu erreichen.
2. Verschiedene Messertypen
Der Doppelwellenzerkleinerer verfügt über zwei bewegliche Wellen, die beide mit Messern ausgestattet sind. Die beiden Wellen drehen sich relativ zueinander und zerkleinern das Material ähnlich wie bei einem Einwellenzerkleinerer. Der Einwellen-Zerkleinerer ist mit nur einer beweglichen Welle ausgestattet. Die Messer sind auf dieser Welle montiert und bilden mit dem feststehenden Messer am Kasten ein Schermuster.
3. Unterschiedliche Arbeitsprinzipien
Der Doppelwellenzerkleinerer wird von „Doppelmotoren + Doppelplanetengetriebe“ angetrieben und nutzt das Prinzip des gegenseitigen Scherens und Reißens zwischen zwei relativ rotierenden Messern, um Materialien zu zerkleinern.
Der Einwellen-Zerkleinerer verfügt über ein Einwellen-Antriebsdesign mit „Motor + Untersetzungsgetriebe“, um eine große Scherkraft bereitzustellen und eine hohe Zerkleinerungseffizienz sicherzustellen. Es wird häufig zur Feinzerkleinerung fester Abfälle verwendet, wodurch Materialien gleichzeitig in kleinere Partikelgrößen verarbeitet werden können.
4. Unterschiede bei gebrochenen Materialien
Der Doppelwellenzerkleinerer wird von einem Untersetzungsgetriebe angetrieben, mit niedriger Drehzahl und hohem Drehmoment, hoher Zerkleinerungseffizienz und größerer Anwendbarkeit. Geeignet für die Zerkleinerung von Hausmüll, Industriemüll, Elektroschrott, Biomasse, Küchenabfällen, medizinischen Abfällen, Holz und anderen großen und harten Materialien.
Die Menge der von Einwellenzerkleinerern zerkleinerten Materialien ist im Vergleich zu Zweiwellenzerkleinerern begrenzt. Sie werden häufig in Papierfabriken, Stoffabfällen, Lederresten, PE- und PP-Kunststoffrohren, Kunststofffolien, gewebten Beuteln, Drähten und Kabeln, Dosen und Aluminiumspänen verwendet. und andere Aluminiumprodukte. Da beim Einwellen-Zerkleinerer jedoch ein feststehendes Messer und ein bewegliches Messer zusammenarbeiten, ist das Drehmoment der Ausrüstung begrenzt und die Größe des Zufuhrbehälters ist begrenzt, sodass das vom Einwellen-Zerkleinerer zerkleinerte Granulat kleiner ist des Doppelwellenzerkleinerers.
Käsereien nutzen geschlossene Kühltürme vor allem aus Gründen der Hygiene und Sicherheit, der präzisen Temperaturregelung und des stabilen Betriebs. Offene Kühltürme erfüllen die Anforderungen an Sterilität und Temperaturkontrolle in Lebensmittelqualität nicht.
Industrielle Kühlturmsysteme mit geschlossenem Kreislauf eignen sich ideal für Anwendungen, die hohe Flüssigkeitsreinheit, präzise Temperaturregelung und reduzierten Wasser- und Chemikalienverbrauch erfordern – insbesondere in der Chemie-, Lebensmittel-, Pharma-, Fertigungs- und Rechenzentrumsindustrie.
Die Kernfunktionen von Kühlern in der Kosmetikindustrie – präzise Temperaturregelung, schnelle Kühlung und konstante Temperaturerhaltung – decken vier Hauptphasen ab: Emulgierung/Reaktion, Extraktion, Abfüllung und Anlagenkühlung.
Die Kernfunktionen von Kühlern in der Waschmittelproduktion umfassen die präzise Temperaturregelung, die Sicherstellung der Reaktionsstabilität, die Kühlung von Materialien, den Schutz von Anlagen usw.
Warum benötigt man geschlossene Kühltürme für die Käseherstellung?
Kühlturmsysteme mit geschlossenem Kreislauf für Prozesskühlung
Wie werden Wasserkühler in der Kosmetikindustrie eingesetzt?
Wie werden Wasserkühler in der Waschmittelindustrie eingesetzt?
